情報通信システム事業部

Ｘ社では受注増に対応するため、生産能力の向上が必要と考えていた。対象品種の生産ラインは、生産能力の異なる設備が並んでいる上、人が介在する作業も多く、一部のトラブルが生産ライン全体の生産性を左右する状況にあった。これまでは、表面化した課題に対して都度対処することで生産性を維持してきていたが、更なる生産性向上には第三者視点を交えた改善が必要と感じグロサポを採用頂いた。

課題整理

お客様の工場視察、責任者、関係者からのヒヤリングを行い、生産能力向上に向けて課題を整理した。

1. 生産能力のボトルネックは肌感覚で分かっているが、具体的数値として把握できていない。
2. 生産能力を把握するデータを記録できていない。
3. 品種切り替えやチョコ停など停止時間、停止要因を日報に記載しているが、活かせていない。
4. 人が介在する作業に対する生産性向上の活動ができてない。

課題解決へのアプローチ

役員を含めたトップ判断できる推進体制で、生産能力向上による高収益化の実現に向けて改善活動に着手した。

1. 生産能力を左右する設備の稼働率を把握する。設備の稼働状態は既存の積層信号灯からセンサーで自動的に情報収集する。
2. 生産能力を数値として把握する。光電センサーを用いてライン上の流動数を測定し、記録する。
3. 品種切り替えやチョコ停などの停止時間、停止要因の記録も継続。リモートアドバイスの中で分析、改善につなげる。
4. 人が介在する作業の改善も行い、生産ライン全体の生産能力向上につなげる。

実現システム

実施結果（導入１か月）

設備総合効率、及び各指標（時間稼働率、性能稼働率、良品率）の時間的推移の可視化から、ライン全体の稼働傾向が把握できるようになり、生産阻害要因が抽出できるようになった。

リモートアドバイスを開始し、これまでの肌感覚での改善から、データに基づいた改善へと現場の意識が変化してきた。

今後

1. 稼働率のマクロ分析を引き続き行い、生産性阻害要因となっている設備や作業を特定し、継続して改善する。
2. リモートアドバイス等による改善実施記録と組合せることで、生産ラインの変化点管理と改善効果を蓄積し、ノウハウ集として活用できるようにする。
3. 老朽化設備の更新に合わせ、既存設備の稼働や付帯作業を見直し、生産ライン全体の生産性を最大化できるように改善する。